沖壓件加工過程和影響回彈量的因素

沖壓件加工過程中缺陷防預(yù)和精度改進(jìn)措施總結(jié)了以下幾點(diǎn)：

一、對相應(yīng)的彎曲半徑而言，材料的厚度越大，折彎寬度越長，就越易產(chǎn)生裂紋。前者是因?yàn)閺闹辛⒚娴絻?nèi)側(cè)表面的距離變大，后者是因?yàn)檎蹚潓挾认拗屏送獠孔冃瘟?，所以需要控制好沖壓件折彎的半徑大小。

二、沖壓件加工過程中，若是在折彎普通冷軋鋼板時(shí)半徑小于0．5時(shí)，會產(chǎn)生外側(cè)表面裂紋。這多數(shù)是因?yàn)闆_壓件折彎部分的內(nèi)外表面分別產(chǎn)生壓縮或拉伸應(yīng)力而造成的。

三、為了進(jìn)一步提升沖壓件加工的精度，需要對其尺寸精度的正確性、經(jīng)濟(jì)性和價(jià)值的研討。若是成批生產(chǎn)的情況下，應(yīng)盡量使用級進(jìn)折彎模具，由于與零件的精度直接相關(guān)的導(dǎo)向銷的間隙，因此對其進(jìn)行調(diào)控的話也有助于精度的提升。

四、而沖壓件加工達(dá)不到要求的折彎高度，可能是因?yàn)樵谕拱寄Ｖg材料處于自由狀態(tài)，容易發(fā)生錯(cuò)移。測試證明，在L形折彎中，折彎半徑、凹模半徑的大小及其側(cè)壁的精加工程度導(dǎo)致摩擦力增大而將材料拉入凹模，旋凸模內(nèi)材料的長度減小。

五、從沖壓件的結(jié)構(gòu)形狀來看，當(dāng)材料的厚度、硬度不同，導(dǎo)致高度尺寸不能保持一些時(shí)，也應(yīng)該適當(dāng)增加一個(gè)彎后切除工序，以確定獲得理想的加工精度。

日常維護(hù)由沖壓件值班人員進(jìn)行，認(rèn)真做好班前工作，查看交接班記錄，檢查沖壓件運(yùn)行情況，檢查生產(chǎn)參數(shù)。過程中，聽運(yùn)行聲音，感測沖壓件溫度，看生產(chǎn)壓力、液位、儀表信號有無異常。下班前處理好值班問題，填寫交接班記錄和操作沖壓件記錄，辦理交接班手續(xù)。

影響回彈量的因素有t零件材質(zhì)、板厚、沖壓力，模具的尺寸和形狀。

一、折彎深層。折彎小內(nèi)外張開大，向外張開隨深層的增加而減小。通常，折彎應(yīng)在板厚的4倍以上。

二、凸模的曲率半徑。回彈量隨曲率半徑的增大而增大，隨曲率半徑的減小而減小雖因材質(zhì)不同麗稍有差別，但一般選取板厚的以下為宜。同時(shí)還需要考慮折彎板料的小曲率半徑。

三、凸凹摸的間隙。凸凹模的間隙比板厚大時(shí)，板料不能很好地貼合在凸模上。凸模的圓角半徑越大，回彈量越大，相反，間隙過小時(shí)，回彈幾乎去掉，但轉(zhuǎn)變成向內(nèi)傾斜。一般間隙比板厚小0．O2一O．05mm為宜。

四、凹模肩部圓角半徑的太小。凹模肩部圓角半徑過大時(shí)零件向外張開，過小時(shí)零件向內(nèi)傾斜。一般選取板厚的2～4倍。

因?yàn)樯鲜鲋T影響因案的存在，所以如果綜合考察這些因素和回彈的本質(zhì)，就容易發(fā)現(xiàn)回彈現(xiàn)索產(chǎn)生的原因，繼而針對其原因加以制止。

產(chǎn)生回彈的根本原因是材料完成折彎加工后，彎曲部分受到不均勻的應(yīng)力作用。若將這部分不均勻的應(yīng)力變成均勻應(yīng)力，即使整個(gè)斷面上都為壓應(yīng)力或都為拉應(yīng)力，就能減小回彈量。但是，有些零件對變形有特別要求，如不宜壓痕，這就需要在設(shè)計(jì)和工藝上采用適當(dāng)?shù)姆桨?。對這類零件，宜采用凸凹模的形狀，也能很好地小回彈量。

沖壓件已經(jīng)漸漸進(jìn)入了我們的生活，我們對于沖壓件的要求也越來越高，壓件加工過程中，任意一細(xì)微的差錯(cuò)都會導(dǎo)致缺陷的產(chǎn)生，比較常見的有小折彎半徑下的裂紋現(xiàn)象以及折彎高度不達(dá)標(biāo)的問題等等。