提升原材料利用率是汽車沖壓件降本優(yōu)化較主要的途徑。材料的利用程度越高，在其他條件不變的前提下，材料的利用率越高，生產(chǎn)成本就越低。而要提升材料的利用率，主要從以下幾個方面著手：
1、工藝的應用。這種原材料降本方法，要結合企業(yè)的實際情況，有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續(xù)落料等工藝手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工藝，可以使零件數(shù)量減少66%，這不僅可以減少模具使用數(shù)量，也提升了原材料的利用率。
2、組合下料及廢料回收。對于側圍外板、背門外板等大件沖裁后大的塊料或角形料不能再利用的，在充足考慮到工藝尺寸、材料牌號、模具結構等因素影響的前提下，對部分中小沖壓件采用余料生產(chǎn)Ll另外，下料過程中產(chǎn)生余料，可采用多零件組合下料的方式，盡可能降低余料的產(chǎn)生。但是值得注意的是，在做工藝分析的過程中，相應要正確規(guī)劃，爭取將余料的利用率達到大。
3、零件下料尺寸的優(yōu)化。企業(yè)要定期對汽車沖壓件的產(chǎn)品圖及成品形狀、尺寸、精度、力學性能等要素，進行系統(tǒng)的分析，并結合設備及模具的工藝對下料尺寸優(yōu)化。例如對拉延輔助面進行調(diào)整，通過改進拉延工藝以縮減零件下料尺寸，優(yōu)化材料工藝定額，提升材料利用率。
4、落料排樣的優(yōu)化?，F(xiàn)有工藝：橫切板料再單體落料，材料利用率約為60.35%，使用連續(xù)落料減少單邊后利用率提升至61.15%，提升0.8%。進一步優(yōu)化落料排樣，采用齒形交錯排列材料利用率達68.39%，提升了8.04%。
5、工序的優(yōu)化。如縱梁外板內(nèi)增加板，通過工藝優(yōu)化，鏡像后，有一模一件調(diào)整為一模兩件，材料利用率從14%提升到40%。
在沖壓過程中，變形毛坯的各部分在同一個模具的作用下有產(chǎn)生各種塑性變形的可能，即具有不同的變形趨向。但是，由于毛坯各部分的受力情況(應力狀態(tài))、模具的作用方式、外摩擦的作用、機械性能的變化等因素的影響不同，并不是所有的變形方式都能實現(xiàn)。另一方面，為了得要求的沖壓件的形狀和尺寸，需要對每道沖壓工序里毛坯的變形進行控制：除使毛坯應該產(chǎn)生變形的部分實現(xiàn)需要的變形外，還要排除毛坯可能產(chǎn)生的其他任意不需要的和不好的的變形。
因此，研討各種沖壓變形工序里毛坯產(chǎn)生各種變形的需要條件，并借助于正確確定各種變形參數(shù)與正確設計變形過程和模具的工作部分等措施，達到對毛坯的變形做到控制的日的，是沖壓生產(chǎn)中重要的問題。對變形趨向性與控制方法的研討，可以做為確定各種變形工藝參數(shù)、制定工藝過程、設計模具和分析沖壓過程中出現(xiàn)的某些產(chǎn)品質(zhì)量問題的依據(jù)。
同一個毛坯的變形區(qū)和傳力區(qū)是相毗聯(lián)的，在它們分界面上作用的內(nèi)力的性質(zhì)和大小相應是全部相同。在一個內(nèi)力的作用下，它們都有可能產(chǎn)生塑性變形，但是，由于它們可能產(chǎn)生的塑性變形的方式不同，而且也由于它們之間的尺寸關系不同，通?？偸怯幸粋€區(qū)需要比小的塑性變形力，因而起入塑性狀態(tài)，產(chǎn)生塑性變形?？梢哉J為這個區(qū)是個相對的弱區(qū)。為了確定沖壓過程的順利進行，需要確定毛坯應該變形的部分—變形區(qū)成為弱區(qū)，因為只有這樣才能把塑性變形局限于變形區(qū)，而又排除傳力區(qū)產(chǎn)生任意不需要的塑性變形的可能。這個道理可以概括為：在沖壓過程中需要小變形力的區(qū)是相對的弱區(qū)，而且弱區(qū)必先變形。
沖壓件油石打磨的檢驗方法：
1、油石粒度的選擇取決于表面狀況(如粗糙度，鍍鋅等)。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合沖壓件的表面，部分特別的地方還可以補充橫向的打磨。
2、用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈，然后打磨用油石(20×20×100mm或大)，有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對小的油石打磨(例如：8×100mm的半圓形油石)。
五金沖壓件在生產(chǎn)中常見具體問題的處理：
1、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
2、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
3、對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
