簡述沖壓件常見問題的處理情況

沖壓件設計需要有利于提升金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。沖壓件設計在能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、產品質量穩(wěn)定。沖壓件設計需要形狀簡單，結構正確，以有利于簡化模具結構、簡化工序數量，即用少、簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于沖壓操作，便于組織實現機械化與自動化生產，以提升勞動生產率。沖壓件設計需要達到產品使用和技術性能，并能便于組裝及修配。

沖壓生產的工藝和設備正在不斷發(fā)展，除守舊的使用壓力機和鋼制模具制造沖壓件外，液壓成形以及旋壓成形、超塑成形、爆炸成形、電水成形、電磁成形等各種特種沖壓成形工藝亦發(fā)展，把沖壓的技術水平提升到了一個新的高度。特種沖壓成形工藝適合多品種的中小批量（甚至是數十件）零件的生產。對于普通沖壓工藝，可采用簡易模具、低熔點合金模具、成組模具和沖壓柔性制造系統(tǒng)等，組織多品種的中小批量零件的沖壓加工。

沖壓件加工模具行業(yè)中壓鑄模的比例將不斷進步。跟著車輛和電機等產品向輕量化方向發(fā)展，對壓鑄模的數目、壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。跟著以塑料代鋼、以塑代木的發(fā)展和產品零件的精度和復雜程度的不斷進步，塑料模的比例將不斷進步，其精度和復雜程度也將跟著相應進步。沖壓件的沖模是將材料批量加工成所需沖件的用工具。沖模在沖壓中重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有的沖模，的沖壓工藝就無法實現。五金沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多別致的優(yōu)點。

沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等。針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷，提出較為詳細的防預措施與解決方案。

1、起皺缺陷產生的根本原因是由于板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到程度時，厚度方向失穩(wěn)。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，一種是由于進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺；二種是由于板料厚度方向失穩(wěn)或拉應力不均勻而產生的失穩(wěn)起皺。為了該缺陷，具體的解決思路如下：(1)從產品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區(qū)域呈順滑狀態(tài)連接；對于產品易起皺部位可適當地增加吸料造型；(2)從沖壓工藝設計方面出發(fā)：增大壓邊力，控制進料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在正確范圍內增加成形工序；(3)對于沖壓材料的選擇：在達到產品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，應選用成形性不錯的材料。

2、大部分沖壓制件都會產生回彈缺陷，回彈產生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形后，材料由于彈性卻載，導致局部或整體發(fā)生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態(tài)等都會影響回彈。對于回彈缺陷，解決思路如下：(1)補償法，即根據彎曲成形后沖壓件回彈量的大小，預先在模具上作出等于此工件回彈量的坡度，來補償工件成型后的回彈，該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經驗估計或CAE數值模擬分析結果來確定；(2)拉彎法：在板料彎曲的同時施加拉力，以此使得板料內部的應力分布較為均勻，進而減少回彈量；(3)局部加壓法：使變形區(qū)變?yōu)槿蚴軌旱膽顟B(tài)，從根本上改變彈性變形的性質；(4)通過局部加筋及其他增加剛度的方法，以提升沖壓件剛度，減少變形。

3、開裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過程中，應變超過其，較直觀的表現是制件表面產生肉眼可見的裂紋。通?？梢詫⑵浞譃槿N類型：一種是由于材料杭拉強度不足而產生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點部位的開裂；三種是由于材料內有雜質引起的裂紋。因此，為了防預斷裂缺陷，較根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下：(1)選擇正確的坯料尺寸和形狀；(2)調整拉延筋參數，防止由于脹力過大引起破裂；(3)增加工藝切口，材料正確流動，變形均勻；(4)改變潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；(5)減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進料阻力；(6)采用延展性和成形性不錯的材料，減少裂紋。