沖壓件模具的選材條件和鍛造步驟

結合沖壓件模具的選材條件，將要求歸納為：

一、模具制造的精度條件。沖壓件模具，在實際生產期間，應按照后期沖壓產品加工的實際情況進行綜合評價。如沖壓模具后期主要運用汽車沖壓生產，則進行模具生產時，就應以切割靈活、柔韌度好的材料作為產品加工，包括：鋅基合金、低熔點合金等，這一選擇標準，主要是為了方便加工人員，可以在加工生產期問，對沖壓件模具進行模具制造，局部模具精度處理等。

二、模具適用環(huán)境的確定。模具作為汽車、機械零件等生產的輔助模型，始終伴隨著實際生產的各個環(huán)節(jié)，為規(guī)避模具實際運用中出現模具短暫性損壞的問題，制作選材時，需依據實際應用環(huán)境，正確進行模具材料的取舍。若模具應用環(huán)境高溫，可以剛結硬質合金、硬質合金的材料作為選擇。若模具后期應用于強腐蝕性、強氧化性的環(huán)境，可以高分子材料、硬質合金等材料作為選擇。

五金加工方式有車、銑、刨、磨、鉗、沖壓、鑄造等方式。

沖壓件模具鍛造步驟要點：

沖壓件模具鍛造過程順利實施，也需生產人員正確把握沖壓模具制造的生產步驟和沖壓方法。

一、沖壓件模具的加工步驟

沖壓件模具鍛造實踐期間，施工人員需把握好產品生產的步驟。當前，沖壓件模具制造技術實踐中的步驟，主要包括順向處理和反向處理兩種。順向處理過程指結合原始毛坯的纖維方向，在鍛造面2/3的位置上，進行鍛造模型的調節(jié)，碳化處理，然后按沖壓件模具部分進行加工。反向處理方法指按照毛坯垂直方向，從模型處理底部，由下到上的進行鍛造處理，并尤為注意凸肚裂紋部分的處理，將其調整角度控制在900之內，集中進行模具加工。

二、沖壓件模具的加工方法

沖壓件模具的加工方法，主要分為自然性沖壓和模式化沖壓鍛造兩種。自然性沖壓指生產人員進行沖壓件模具生產時，可以直接按照沖壓材料毛坯設計的形成樣式，直接進行沖壓處理，無需在鍛造的過程中，再次進行鍛造材料的調節(jié)。而模式化沖壓鍛造指沖壓模型鍛造生產期間，需按照模型生產的規(guī)定，在初步成型的模型上，進行鍛造環(huán)節(jié)的調整。

如進行剛結硬質合金的鍛造生產時，就在毛坯加工環(huán)節(jié)鍛造加工完后，后續(xù)直接進行模型切割、壓花處理即可；而鋁銅合金，在毛坯階段處理后，還需在后期鍛造生產期間，局部進行模型角度、薄厚、彎曲度等方面的調節(jié)，這就是自然沖壓與模式化沖壓方法之間的差異。

生產過程中的模具參數包括刀口間隙，模具氮氣缸壓力，坯料限位尺寸等，這些參數需要在模具保養(yǎng)作業(yè)指導書中明確；工藝參數一般由模具本身決定，主要包括裝模高度、閉合高度、液壓墊行程、液壓墊壓力、平衡器壓力和頂桿規(guī)格，這些信息需要在《模具安裝卡》明確，如果涉及到相關參數的改變需要，品質人員確認，在模具調試過程中，操作者按照零部件加工工藝中要求進行設置，過程中需要沖壓車間品質檢驗員每批次生產前對參數的符合性進行檢查，并保留記錄。

設備參數主要包括工作臺平行度，工作臺垂直度，滑塊平行度，滑塊垂直度，液壓墊噸位精度，平衡氣壓精度等，這些參數如果出現偏差會嚴重影響沖壓件品質，這些參數需要設備技術員定期測量和監(jiān)控，對于沖壓車間來說一般是每季度檢測一次。