沖壓件模具鍛造過程順利實施，也需生產(chǎn)人員合理把握沖壓模具制造的生產(chǎn)步驟和沖壓方法。
一、沖壓件模具的加工步驟
沖壓件模具鍛造實踐期間，施工人員需把握好產(chǎn)品生產(chǎn)的步驟。當前，沖壓件模具制造技術(shù)實踐中的步驟，主要包括順向處理和反向處理兩種。順向處理過程指結(jié)合原始毛坯的纖維方向，在鍛造面2/3的位置上，進行鍛造模型的調(diào)節(jié)，碳化處理，然后按沖壓件模具部分進行加工。反向處理方法指按照毛坯垂直方向，從模型處理底部，由下到上的進行鍛造處理，并尤為注意凸肚裂紋部分的處理，將其調(diào)整角度控制在900之內(nèi)，集中進行模具加工。
二、沖壓件模具的加工方法
沖壓件模具的加工方法，主要分為自然性沖壓和模式化沖壓鍛造兩種。自然性沖壓指生產(chǎn)人員進行沖壓件模具生產(chǎn)時，可以直接按照沖壓材料毛坯設(shè)計的形成樣式，直接進行沖壓處理，無需在鍛造的過程中，再次進行鍛造材料的調(diào)節(jié)。而模式化沖壓鍛造指沖壓模型鍛造生產(chǎn)期間，需按照模型生產(chǎn)的規(guī)定，在初步成型的模型上，進行鍛造環(huán)節(jié)的調(diào)整。
如進行剛結(jié)硬質(zhì)合金的鍛造生產(chǎn)時，就在毛坯加工環(huán)節(jié)鍛造加工完后，后續(xù)直接進行模型切割、壓花處理即可；而鋁銅合金，在毛坯階段處理后，還需在后期鍛造生產(chǎn)期間，局部進行模型角度、薄厚、彎曲度等方面的調(diào)節(jié)，這就是自然沖壓與模式化沖壓方法之間的差異。
沖壓車間關(guān)于端拾器及模具管理推行WCM-PM管理，其中包括設(shè)備臺賬，故障分析，備件管理，依據(jù)月度生產(chǎn)計劃制定月度點檢保養(yǎng)計劃以及端拾器和模具改變。
生產(chǎn)過程中的模具參數(shù)包括刀口間隙，模具氮氣缸壓力，坯料限位尺寸等，這些參數(shù)需要在模具保養(yǎng)作業(yè)指導書中明確；工藝參數(shù)一般由模具本身決定，主要包括裝模高度、閉合高度、液壓墊行程、液壓墊壓力、平衡器壓力和頂桿規(guī)格，這些信息需要在《模具安裝卡》明確，如果涉及到相關(guān)參數(shù)的改變需要，品質(zhì)人員確認，在模具調(diào)試過程中，操作者按照零部件加工工藝中要求進行設(shè)置，過程中需要沖壓車間品質(zhì)檢驗員每批次生產(chǎn)前對參數(shù)的符合性進行檢查，并保留記錄。
設(shè)備參數(shù)主要包括工作臺平行度，工作臺垂直度，滑塊平行度，滑塊垂直度，液壓墊噸位精度，平衡氣壓精度等，這些參數(shù)如果出現(xiàn)偏差會嚴重影響沖壓件品質(zhì)，這些參數(shù)需要設(shè)備技術(shù)員定期測量和監(jiān)控，對于沖壓車間來說一般是每季度檢測一次。
工裝模具實行定期保養(yǎng)，實行強制預修制度，根據(jù)模具的沖次數(shù)進行保養(yǎng)，建立保養(yǎng)標準頻次。建立質(zhì)量維護矩陣，通過矩陣展示品質(zhì)關(guān)鍵點與模具零件參數(shù)之間的關(guān)系。
汽車沖壓件的分析及應(yīng)用
一、汽車模具的改進
汽車制造中常見的零件，假如零件的左右兩側(cè)均需要進行修改的時候，為了確定工藝操作的便捷性，實現(xiàn)生產(chǎn)能夠自如進行放件的操作。一般情況下，汽車零件模具常應(yīng)用兩側(cè)斜楔的構(gòu)造修邊方式。
二、合理設(shè)置工藝孔
想要處理好由于材料導致的問題，制造人員進行毛坯的拉伸時選擇適當?shù)奈恢脹_壓出工藝孔，也可以在拉伸時在易變位置進行沖壓工藝孔。沖壓制造出的工藝孔應(yīng)該大小適當，過大或者過小均不可。工藝孔過大的話五金沖壓件容易產(chǎn)生翻孔的情況；而孔太小的話，工藝零件的頂部無法充足，致使材料沒有辦法進入零件中，然后導致頂部工藝孔的周圍發(fā)生縮頸的情況。
三、合理的設(shè)置工藝補充
汽車零件中的工藝補充為合格的零件提供了基礎(chǔ)，制作過程中在沖壓零件的前提下進行材料的補充，不僅對毛坯拉伸的零件成型有著重要關(guān)系，對后面的相關(guān)工序的進行也有著密不可分的聯(lián)系。進行汽車零件的制造過程中，拉伸成型的零件有著較大的缺口時，由于拉伸時毛坯無法外部材料的補充，從而出現(xiàn)了零件不合格的重大損失情況。汽車制造行業(yè)為了減少這一現(xiàn)象的發(fā)生，進行相關(guān)的分析研討后，決定在毛坯預成型的階段留出需要進行補充的材料資源，幫助放生缺口的毛坯及時的補充。
